CASO 4 - ERRO NO PROJETO DE MELHORIAS TÉCNICAS.
DEFEITOS PROVOCADOS POR ALTERAÇÃO DE PROJETO DE INFRA-ESTRUTURA DO CLIENTE- CASO UMA PLANTA DA MAIOR CIMENTEIRA DO BRASIL.
Este quarto causo, ocorreu quando num retorno de viagem ao interior de S.Paulo, chegava já fora do horário comercial na Service ABB, para devolver o carro locado e pegar o meu que se encontrava no estacionamento dos funcionários
. A minha surpresa quando adentrei o Dpto. Foi encontrar uma reunião da alta chefia com o meu Gerente imediato e mais alguns colegas. Nem bem entrei, o Gerente geral levanta cabeça e grita
;Hei J.A. não morres mais, estava aqui procurando alguém para resolver um pepino na maior cimenteira do Brasil, o caso veio bater na Diretoria da ABB e precisamos resolver.
- Pensei, pronto me fudi!
Perguntei do que se tratava ?
O chefão da ABB Service , disse que uma das plantas datal Cimenteira, apresentará um problema no Conversor que aciona o motor do forno, chamaram a Service ABB depois de duas intervenções da sua manutenção sem que fosse identificado causas. Três colegas que participava na reunião tinham ido resolveram o problema e mal chegaram de volta, ocorrera o mesmo problema. Para não deixarem parada a planta, autorizaram a retirarem o tal dispositivo e reativarem a planta enquanto tomavam providências. E a salvação era o coitado do J.A, que acabará de chegar!
Disse aos presentes que estava há vários dias no interior e não tinha dinheiro, a chefia disse que não seriam problemas os dois mais experientes iriam comigo, o carro já estava locado e o aprendiz de feiticeiro me passaria seus recursos de viagem, enquanto o plantão providenciaria um deposito em minha conta. Não teve jeito de escapar, nem com o pobre argumento citado
. A solução foi ligar para casa e dizer que mal chegará , estava de novo na estrada sem previsão de chegar nas próximas 24 horas.FOTO DE UMA PLANTA DE CIMENTO
Tratava-se de um acionamento antigo BBC que acionava o motor de 400 kW se não me engano. Embora não conhecendo especificamente o conversor, tinha experiência com a geração Tyrak da ASEA, equipamento equivalente.
Meus colegas informaram que se tratava de um problema na placa de supressores que ficava fixada nos dissipadores de potência. A primeira tinha queimado e aberto um arco voltaico que chegou a queimar fusíveis do conversor . Eles fizeram os reparos, tinha funcionado por varias horas, quando retornaram , souberam que tinha ocorrido tudo de novo. Examinei os desenhos do conversor. Vi seus aspectos construtivos, tipo de tiristores tensão de isolação, tensão de alimentação, tensão de saída do conversor etc. Solicitei que retirassem o dobro de componentes do almoxirafado que haviam levado anteriormente e mais uma nova placa supressora.
Na época , carregava comigo, um osciloscópio Tektronix pequeno de duplo canal com memória e duas ponteiras de 1x e 10x, pedi que conseguissem umas ponteiras de alta tensão, as 100x .
Já quase meia noite, chegamos no local da fabrica, próximo a fronteia Paranaense. Tivemos que esperar o forno terminar a sua carga de produção para iniciar os reparos.
Nota : Os acionamentos Suecos da ASEA os tiristores eram dimensionados em sua tensão de isolação em 5 a 6 vezes a tensão operacional de modo que não tinham supressores, somente os RC sobre cada componente para matar os ruídos de Rf da comutação. Os Suíços da BBC preferiam utilizar tiristores com 2 a 3 vezes à isolação e adicionava um supressor de transiente junto ao modulo de potencia, alegando redução de custos sem perda de confiabilidade, uma questão de filosofia das antigas marcas.
O Sistema era alimentado em 380 Vac trifásico para uma saída de cerca de 500 Vdc de armadura e aproximadamente 250 Vdc de campo.
Observei nos osciloscópio que os picos de tensão no AC (lado do supressor que apresentava problemas , o lado DC estava ok, intacto) os picos chegavam a 2000 Volts. Os diodos da ponte retificadora do supressor eram de 1400V sua isolação!
.Chamei o pessoal da manutenção e perguntei se eles tinham feito alguma mudança no cabeamento de alimentação do conversor, pois aquilo que estava vendo era sinal que a impedância de entrada estava muito alta, geralmente ligada a dimensionamento do cabeamento. Inocentemente disseram que não tinham feito nada e que a única mudança foi instalar uma subestação nova. A única coisa feita foi levar o cabeamento novo de mesmo dimencioanl até o novo alimentador.
Perguntei ;
-Onde ficava o alimentador Geral antigo ? Disseram que ficava quase em baixo do forno.
- Pergunte ainda, e o novo ?,
O novo era de maior capacidade e esta a cerca de 100 metros do antigo.
Informei que estava ali o erro deles, gerando todo aquele problema, ao aumentarem a distância deveriam terem recalculado novamente o cabeamento.
De qualquer forma resolveríamos aquela situação.
O supressor;
O supressor do lado AC, as três fases entravam numa ponte com 6 diodos de 20 A cada /1400V, mandei a turma colocarem estes diodos em série com os sobressalentes que trazíamos de forma a dobrar a isolação para cerca de 3 000 volts.
Na tensão retificada, tinha um resistor de carga e um RC com um eletrolítico de 500 VCC de 2500 uFarads.
Do lado DC deste supressor, tinha um RC de RF,interligado por resistores de valor mais alto e diodos internos ao eletrolítico de alto valor do lado AC que na realidade, funcionava como uma baixa impedância para qualquer surto de tensão que ocorresse nos dois lados do supressor.
Resolvido o problema dos diodos que queimavam por sobtensão reversa. Larguei o pepino na Engenharia, enquanto o cliente satisfeito, voltou a operar sua planta mesmo com a cagada criada na alteração do projeto de infra-estrutura.
Curiosidades na área colocadas no YOUTUBE:
http://youtu.be/FVmzWTu-5_o
Neste mostra o motor acoplado ao sistema.
http://youtu.be/VZsxGIikaW0
Nenhum comentário:
Postar um comentário