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Chegou a vez de virar o especialista em sistemas.
Algum tempo atrás escrevi um artigo sobre estes profissionais, especialistas em sistemas que , em última análise é uma especie de retaguarda técnica para departamentos de assistências técnicas e manutenções.
Link abaixo:
http://blogdonevesja.blogspot.com.br/2014/02/a-profissao-tecnica-e-nocao-de-sistema.html
A pouco tempo me vi nesta condição, quando um colega me ligou dizendo que tinha feito atendimento num sistema implantado por mim a mais de 30 anos e que o cliente dele me ligaria para me contratar como consultor, visando resolver o problema em que tinham esgotados todos esforços. Segundo esse amigo, o mais provável, um raio teria caído na instalação pelos danos elétricos encontrados na grande "Trefila de Arame Pesado". Ela não rodava mais, contra todos os esforços da equipe técnica do cliente e dele. Como sugestão à direção da empresa, sugeriu que me buscasse como último recurso para resolver o problema e também minimizar os custos de perdas na produção .
De repente, estava eu voltando no tempo, a 30 anos atrás, viajando para o interior de S. Paulo novamente.
Do que se tratava ?
Uma grande Trefila de arame Grosso de 10 blocos, acionadas por conversores ABB e comandadas pelos primeiros PLC desenvolvidos pela Altus, o AL3500.
O projeto foi jogado no meu colo, passei a só viajar para longe de S. Paulo em casos especiais. A supervisão, coordenação e comissionamento ficou toda na minha mão. De forma que acompanhei por praticamente pouco mais de um ano tudo isso, inclusive modificações sugeridas pela engenhara do cliente, vindo de sua matriz na Suécia.
Realmente, me sentia um especialista deste sistema, modificações no projeto construtivo, funcional e de software. Me senti com os Engenheiros suecos que conheciam tudo de uma planta de papel ou de uma planta siderúrgica, estava pronto chegara a minha vez.
Com tudo pago pelo cliente, sou recepcionado por transporte me esperando no Aeroporto de Campinas.
Em menos de uma hora trabalhando, já tinha-mos identificado a falha principal. Para no outro dia fazer outros reparos que impediam o funcionamento normal da máquina.
Afinal o que tinha ocorrido que o pessoal não identificou?
Um problema no software ou melhor, a causa era na máquina mas que não era identificado no software.
Um sistema complexo como este, tem além dos comandos e acionamentos, tem toda uma lógica funcional e de segurança, a qual impede que se vá adiante quando existe um alarme.
Por exemplo : Para que se possa ligar o equipamento algumas premissas iniciais tem que serem satisfeitas. Ter energia elétrica, ter água de refrigeração, ter ar comprimido para acionamento de freios dos motores, ter ventilação de insuflação arrefecimento dos motores DC, não ter nenhum botoeira de emergência acionada ao longo da máquina. Esta é a primeira lógica e no final dela dentro do PLC tem um relé mestre. Isso significa que ninguém liga a máquina sem estes preceitos.
Vem uma segunda lógica a de preparar máquina.
Nessa não pode ter defeito nos acionamentos, não pode ter os dancer´s fora de posição ( Entre cada bloco tem um braço vertical que informa a eletrônica do conversor se ele esta mais lenta ou mais rápido e no final de curso dele um sensor de limite) por exemplo.
Na terceira lógica de proteção funcional, os freios, as sobre velocidades, os campos de motores, grades abertas etc...
Durante o processo de implantação em cada uma das lógicas em seu final tinha um relé mestre. Ora, isso implicava numa grande demora para que identificasse-mos falhas nos testes. Conversando com a Engenharia da Altus na época, nos foi sugerido utilizar um outro dispositivo do PLC, os Relés "Fim de Lógica".
Este era o segredo que acabou sendo esquecido. Quando um deles estava acionado ele desligava os barramentos seguintes mas permitia que se via o funcionamento das outras lógicas.
Pode até ser pela sobretensão gerado pelo raio, mas a falha estava num sensor de freio junto a máquina ( conhecida cebolinha) mas sem esta informação citada acima só alguém das antigas da Altus matasse a charada.
Informei que tinha mais coisas na máquina e precisaríamos de mais tempo, portanto mais um dia.
No dia seguinte realizamos um trabalho demorado de alinhamento dos conversores.
Também encontramos um conversor de campo de um dos blocos com defeito. Ele não enfraquecia o campo e com isso a tensão de armadura chegava a 600 Vdc,com riscos de queimar o motor DC e mais que isso, não desligava por sobre-tensão dc, um sensor importante de proteção.
Ora, isso tem uma série de fatores que envolvem o controle dos acionamentos, individuais a cada bloco. Por exemplo se a velocidade máxima é de 2200 rpm do motor tem que chegar lá. Isso passa pela resposta correta dos tacômetros e pelos enfraquecimentos dos campos dos vários motores.
Foi por isso que disse que o ajuste era demorado e precisava de mais um tempo para isso.
Observe a imagem abaixo, onde o dancer esta a frente do bloco e o arame passa por ele. Na sua base tem um reostato que recebe o + da fonte de um lado e o - fonte de outro ( +12Vdc e -12Vdc). o centro deste reostato vai para compor o controle analógico de velocidade da máquina. Por exemplo se o bloco da frente puxa mais o dancer se desloca para um lado e manda um sinal de aumentar a velocidade para seu bloco. Se acontecer o contrario ele esta mais veloz que o bloco a frente, seu dancer se deslocará para o outro lado e um sinal de reduzir velocidade é composto ao sistema.
Tinha também aqueles que enfraqueciam muito acima da tensão prevista, por exemplo perto dos 500 Vdc ,o que pode ao longo do tempo comprometer o motor. Também encontramos defeito como citado acima onde não existia nenhum enfraquecimento de campo .
Nota:
Para os leigos- Enfraquecimento de campo é quando um motor de Corrente Continua é acionado até sua velocidade máxima padrão no primeiro momento. Num segundo momento se precisa de maior velocidade, então a tensão de armadura permanece fixa no seu valor máximo e corrente de campo gradativamente inicia uma limitação ( exemplo campo cheio 5 A podendo chegar ao mínimo de 2 A) que vai fazer aumentar a velocidade ou rpm deste mesmo motor.
Alguém poderia perguntar e a manutenção não viu isso ?
Diria que depende.
Depende do tamanho da empresa , depende se eles tem um processo de manutenção preventiva periódica, depende se eles tem como procedimento serem acionados pela operação das máquinas. Obviamente que as grande empresas tem processos de manutenção mais apurados e podem detectar estes problemas em seus processos de melhorias continuas.
Já empresas médias e pequenas trabalham com seus custos mais ajustados e nem sempre é assim.Talvez seja para elas um custo mais favorável efetuar atendimentos por corretivas, explicando o caso citado acima.
Por fim foi gratificante voltar no tempo por vários motivos. Encontrar pessoas daquela época ainda trabalhando no mesmo local, encontrar um equipamento em você se sente pai e que ainda funciona perfeitamente produzindo com qualidade.Uma máquina que se encontrava no limiar da mudança de sistemas analógicos para sistemas digitais ou microprocessados. Se observa claramente que o controle e o acionamento são todos analógicos mas o comando já era de uma tecnologia do futuro ( PLC). Hoje tudo é diferente, os acionamentos são controlados por processadores conversando hierarquicamente com um controle de processo central,uma outra tecnologia , uma outra filosofia tecnológica.
Gratificado por encontrar no salão do aeroporto de Campinas esta joia da F1, esta lenda da F1 como bônus, era uma chamada para o GP Brasil de F1 de 2015.
Fontes:
Fotos de aquivos próprios e da internet.
Nomes da empresa e de pessoas não são citadas por falta de autorização.
Dedico especialmente ao meu mestre de eletrônica industrial na ETP/ETFP , Paulo Osório ( Diodinho para os amigos) que tem me acompanhado nestes artigos com grande satisfação.
J.A.
